Une production parfaite avec zéro panne, zéro défaut et zéro accident peut sembler un rêve. Mais l’approche Total Productive Management (TPM) rapproche les fabricants de la concrétisation de cette réalité.

Que vous ayez expérimenté le TPM dans le passé ou que vous soyez relativement nouveau dans le concept, il vaut la peine de comprendre ce que vous pouvez en tirer.

 

Qu’est-ce que la maintenance productive totale ou TPM ?

 

Le TPM est une philosophie de fabrication allégée qui vise à atteindre une production presque parfaite. Les objectifs du TPM sont élevés : pas de pannes, pas de petits arrêts ou de ralentissements, pas de défauts et pas d’accidents.

Il met l’accent sur la maintenance proactive et préventive pour maximiser la durée de vie et la productivité de l’équipement.

Et il le fait en habilitant tous les employés à assumer la responsabilité de ces équipements.

 

Voici certains des avantages d’une maintenance productive totale :

1- Moins de temps de maintenance imprévu

 

L’approche TPM est fortement orientée vers l’autonomisation des employés et encourage les employés à s’approprier leurs machines, ce qui augmente à son tour le temps de production.

La TPM attribue les tâches traditionnellement accomplies par le personnel de maintenance à l’ensemble du personnel de l’usine. De cette façon, tout le monde est responsable de l’entretien des machines et des équipements. Un démarche TPM obligera généralement les opérateurs à effectuer des tâches de maintenance de base et des régimes de nettoyage, et encouragera une attitude proactive face aux problèmes de détection. Cela libère le personnel de maintenance pour effectuer plus de tâches à valeur ajoutée.

 

2- Un environnement de travail plus sûr

 

La maintenance productive totale est basée sur la méthode 5S, garantissant que tous les espaces de travail sont triés, ordonnés, propres et standardisés à tout moment, qui se traduisent toutes par un lieu de travail plus sûr.
Tout bonnement, cet accent mis sur les 5S et l’amélioration continu se traduit par des machines propres et saines qui sont moins susceptibles d’avoir des roulements à billes desserrés, des fuites de lubrifiant ou des problèmes cachés sous des couches de crasse. De plus, comme les environnements de travail sales présentent un risque de blessures dans les environnements industriels, un simple programme de nettoyage peut faire des merveilles pour la sécurité.

De plus, les incidents sur le lieu de travail qui se produisent, par exemple, des outils au mauvais endroit, une configuration incorrecte de la machine ou une station en désordre, sont réduits.

La méthode TPM se concentrent également sur la disposition et le flux des produits et des personnes. Minimiser les mouvements et l’encombrement et maximiser la circulation des produits réduira les risques pour la sécurité.

3- Production de qualité accrue

 

L’un des piliers fondamentaux de la TPM est la maintenance de la qualité, qui intègre des améliorations de la qualité dans le processus de production. Il a été démontré que cette approche améliore considérablement la qualité et la satisfaction des clients.

De plus, le personnel connetera un moral et un soutien accrus car il y aura moins de  » remaniements  » et de maux de tête dus à des défauts.

 

4- Impact prouvé

 

L’objectif principal de la TPM d’atteindre une  » production parfaite  » est de mesuré l »efficacité globale de l’équipement (OEE) ; la norme pour évaluer la productivité de fabrication.

Applicable à la fois aux paramètres de production et de processus, l’OEE facilite l’amélioration car il identifie rapidement les zones de perte, compare les progrès et améliore la productivité de l’équipement, le tout avec des données réelles.

L’OEE vous permet de comparer votre installation à celle de l’industrie et de prouver que votre programme d’amélioration de la TPM fonctionne.

 

Comment l’OEE est calculé

 

La cote de l’OEE est calculée en fonction de trois facteurs principaux de perte de productivité : Disponibilité, Performances et Qualité. Celles-ci sont directement liées aux objectifs de la TPM : pas de pannes, pas d’arrêts et pas de défauts :

 

Disponibilité (pas de pannes)

X

Performance (pas de petits arrêts ou de marche lente)

X

Qualité (aucun défaut)

=

Note de l’OEE (où 100 % = Production parfaite)

Pour mieux comprendre l’OEE, nous vous recommandons de lire cet article sur comment utiliser l’OEE pour améliorer l’efficacité globale de vos équipements. Et découvrez notre solution digitale collaborative, intuitive et efficace, qui améliore l’efficacité opérationnelle des entreprises industrielles. Contactez-nous ou demandez une démonstration pour en savoir plus !