Alors que la maintenance préventive et les arrêts planifiés étaient une norme dans l’industrie, nous constatons cependant une réactivité accrue, malgré toutes les discussions sur les capacités de maintenance prédictive.

En effet, les avantages d’un programme de maintenance préventive comprennent :

  • Temps d’arrêt réduits : pour des économies à l’échelle de l’entreprise et une réduction des risques commerciaux
  • Disponibilité accrue : grâce à l’élimination des pannes
  • Qualité et sécurité accrues
  • Diminution des dépenses : grâce à la durée de vie prolongée de l’équipement et à la réduction des coûts de remplacement

Les pressions commerciales, les budgets de fonctionnement réduits et la croissance de maintenance curative rendent difficile l’adoption de la « prévention » plutôt que de la « réaction ». C’est pourquoi nous avons rédigé cet article, qui aidera toute personne souhaitant gravir les échelons de la maturité de la maintenance préventive. Si vous êtes au « stade réactif », voici nos meilleurs conseils pour commencer :

 

Changez la façon de penser de votre équipe

 

L’erreur de l’opérateur est la deuxième cause la plus fréquente après l’erreur matérielle. C’est pourquoi le fait d’armer vos opérateurs avec les bons outils, les bonnes compétences et la bonne mentalité aura un impact important.
Pensez à introduire la Maintenance productive totale (TMP) dans votre exploitation. Née de la production au plus juste, la TPM met l’accent sur la maintenance proactive et préventive pour maximiser la durée de vie et la productivité des équipements. Et elle y parvient en responsabilisant les employés à l’égard de ces équipements.

Responsabiliser les opérateurs grâce à un programme TPM, fournir des diagnostics intégrés pour la recherche de pannes et leur demander ce qui nécessite une attention particulière en matière de maintenance ; personne ne connaît mieux l’équipement qu’eux.

 

Obtenir le soutien de la direction

 

Il se peut que vous ayez besoin de ressources supplémentaires, d’un logiciel de gestion des actifs comme la GMAO ou d’un technicien de maintenance externe pour vous aider à soutenir votre programme de maintenance. Et cela nécessite d’obtenir le soutien de l’entreprise et de la haute direction.

Commencez à comprendre ce que vous attendez d’un régime de maintenance préventive, et associez-le aux objectifs de l’entreprise. Peut-être s’agit-il d’un accent accru sur le respect des délais de livraison, et les récents temps d’arrêt affectent de plus en plus ce point.

 

Inventaire de l’équipement et l’évaluation de la criticité

 

Cette étape consiste à savoir où mettre l’argent.

Faites un inventaire de l’équipement et une évaluation de la criticité en classant le degré d’importance de chaque pièce d’équipement ou système pour la production. Notez ses attributs, ses pièces de rechange, son stade de vie et ses besoins d’entretien pour vous montrer ce qui nécessite le plus d’attention.

Ensuite, montrez les conséquences à l’échelle de l’entreprise associées à la défaillance de l’équipement pour aider à prouver le retour sur investissement des programmes de prévention.

Par exemple, si un équipement s’arrête sur votre ligne d’emballage, la production de toute l’usine s’arrêtera. Le temps de réparation est estimé à 4-8 heures selon les pièces de rechange et la panne. Vous calculez le coût du temps d’arrêt à X euros par 8 heures, en montrant l’analyse de rentabilité pour des mesures plus préventives dans le temps d’arrêt planifié.

À cette étape, il est également utile de faire appel à votre opérateur et à vos agents d’entretien pour identifier l’équipement problématique, car ce sont eux qui le connaissent le mieux.

Planifier les procédures de maintenance préventive

Lorsque votre équipement critique a été identifié et que l’entreprise vous soutien, il est temps de planifier.

Les principaux programmes d’entretien préventif comprennent deux types d’activités prévues :

  • Évaluation, par exemple inspections planifiées et échantillons de lubrification
  • Travaux de réparation identifiés à la suite d’inspections, par exemple lubrifications, réglages et documentation qui préviendront l’usure et les défaillances futures

Déterminer les tâches, le temps et la fréquence nécessaires pour entretenir chaque pièce d’équipement. Certaines tâches peuvent être effectuées en temps d’exécution, d’autres devront être effectuées en temps d’arrêt planifié. Toutes les machines n’ont pas besoin de contrôles d’entretien quotidiens ou hebdomadaires, mais la plupart auront besoin d’examens mensuels, trimestriels, semestriels ou annuels.

 

Mesurer le succès du programme

 

Collectez des données, définissez les mesures de référence et les KPI de maintenance appropriés et suivez vos progrès. Cela fera trois choses :

  • Assurer l’efficacité du programme
  • Prouver le ROI
  • Isolez les points de défaillance et identifiez où recentrer le budget de maintenance

Il est essentiel de définir des indicateurs de performance clés, ce qui peut aider à :

  • Localiser la cause profonde de l’échec
  • Comprendre où se produisent les pertes de production
  • Comprendre l’efficacité du programme

Découvrez comment définir et exploiter les indicateurs de performance de la production industrielle

 

Conclusion

 

La chose la plus importante pour développer la maturité de votre maintenance préventive est de définir les bonnes mesures de base et de capturer religieusement les données.

Si les employés aident à collecter des données, assurez-vous qu’ils savent pourquoi et à quel point c’est important. Partagez les résultats avec eux pour obtenir plus d’adhésion et garantir l’intégrité des données. À ce sujet, Kostango propose une solution digitale collaborative, intuitive et efficace. Contactez-nous ou demandez une démonstration pour en savoir plus !