Les temps d’arrêt coûtent chaque année aux plus grandes entreprises du monde des milliards de revenus. La plupart connaissent les avantages de la maintenance préventive pour réduire les temps d’arrêt planifiés et non planifiés. Mais quelles autres mesures pouvez-vous prendre ?

Lorsque nous avons discuté avec des techniciens de maintenance, des gestionnaires, des ingénieurs et des experts en optimisation des procédures pour élaborer nos 5 meilleurs conseils pour réduire les temps d’arrêt, ce qu’ils ont dit était surprenant : L’autonomisation des employés et l’adoption d’un état d’esprit proactif et discipliné ont été mentionnés tout autant que la maintenance préventive. Ainsi que des systèmes et technologies logicielles plus intelligentes.

 

Avant de commencer… qu’est-ce qu’un temps d’arrêt ?

 

Dans ce contexte, le « temps d’arrêt » est tout événement non planifié qui arrête la production pendant un certain temps. Les temps d’arrêt non planifiés sont le plus souvent causés par une erreur de l’opérateur, une mauvaise maintenance, une erreur matérielle ou logicielle et des  » temps d’arrêt perçus  », qui incluent de mauvaises performances ou une transition lente.

Les temps d’arrêt planifiés (tels que les mises à niveau des logiciels et du matériel, ou la maintenance planifiée) sont, comme son nom l’indique, planifiés et donc contrôlés, ils ne doivent pas être calculés en coûts de temps d’arrêt.

 

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Entreprendre un audit des risques

 

Il n’y a rien de surprenant à cela, mais un audit des risques est LA mesure la plus rapide et la plus efficace que vous puissiez prendre pour réduire les temps d’arrêt à l’avenir.

En particulier, l’obsolescence des équipements présente un risque important pour les opérations . Malgré les progrès des systèmes de contrôle, un grand nombre de fabricants travaillent toujours avec des équipements âgés de 15 à 20 ans et des systèmes vieillissants qui ne sont plus pris en charge par les fabricants. Les pièces deviennent souvent indisponibles, ou sont fabriquées hors du pays et prennent des semaines pour être livrées. La connaissance de vos réseaux d’assistance et de la disponibilité des équipements peut faire une grande différence en cas d’arrêt.

Les autres risques qui affectent l’infrastructure d’automatisation comprennent : la sécurité, la sûreté et la qualité. Un audit des risques mettra en évidence les problèmes et les solutions afin que lorsque vous avez un problème, vous êtes mieux préparé.

 

Calculez le coût des temps d’arrêt

Ne pas calculer le véritable coût des temps d’arrêt est l’une des plus grosses erreurs commises par les directeurs de fabrication.

Les coûts réels des temps d’arrêt comprennent la perte de productivité du personnel, la perte de production de biens réels, le nombre d’heures de travail consacrées au rééchelonnement, les coûts inattendus de réparation de l’équipement, le temps passé à satisfaire les clients et les dommages à la réputation .

Les temps d’arrêt doivent toujours être calculés en euros. Ceci, associé à un état d’esprit préventif et proactif, est vital, car il aidera à concentrer et à légitimer vos activités de prévention auprès de vos parties prenantes.

Installer des capteurs pour évoluer vers une « maintenance prédictive »

 

Dans un monde de plus en plus axé sur les données, les fabricants recherchent des capteurs à faible coût pour détecter, prévenir et réduire les temps d’arrêt dans l’usine. Les capteurs peuvent détecter des entrées telles que les vibrations, la température, la chaleur et la lumière, des conditions susceptibles de causer des dommages ou des pannes à l’équipement. Ils renvoient ensuite les données à un logiciel pour alerter les directeurs de production si quelque chose ne va pas, incitant les opérateurs à changer les conditions pour éviter d’endommager l’équipement, et ainsi aider à prévoir les temps d’arrêt avant qu’ils ne se produisent.

Ils sont bon marché, ont une longue durée de vie, sont facilement ajoutés à n’importe quelle machine et ont à peu près la taille d’une souris de PC, donc ils valent bien leur petit investissement.

 

Exploitez vos données et vos systèmes de rapports

 

Il va sans dire que les logiciels d’entreprise auront un impact sur le niveau de compréhension et de contrôle que vous avez sur la production. Un grand nombre de fabricants déclarent toujours disposer de méthodes manuelles de collecte de données ou de logiciels inappropriés pour le travail, ce qui a conduit à l’adoption de logiciels de fabrication spécialisés et de solutions d’intégration.

Différents systèmes opérationnels et informatiques peuvent être intégrés pour donner une vue d’ensemble de l’usine. Cela aide les fabricants à localiser le moment exact où une machine tombe en panne et leur permet de les comparer à d’autres activités de l’usine pour trouver une corrélation.

La recherche rapide de la cause des temps d’arrêt permet des réponses plus rapides et plus précises.

 

Former et responsabiliser vos employés

 

Demandez-vous qui affecte le plus les temps d’arrêt ? S’agit-il de vos techniciens de maintenance, superviseurs de production ou opérateurs de fabrication ? Le personnel qui a le plus de chances de prolonger les temps d’arrêt est souvent le mieux placé pour l’empêcher à l’avenir.

L’erreur de l’opérateur est la deuxième cause de temps d’arrêt après l’erreur matérielle. Un bon opérateur non seulement diagnostiquera et réparera sa propre machine, mais aura la capacité d’empêcher de futurs événements d’indisponibilité grâce à des calendriers de maintenance et à une documentation précise.

Dirigez vos ressources vers une formation spécialisée dans l’industrie et l’automatisation et insistez sur l’importance de conserver une documentation à jour. Donnez aux opérateurs les moyens de diagnostiquer et de résoudre les problèmes de leurs machines et rappelez-leur comment leurs actions peuvent avoir un impact positif sur les temps d’arrêt. La tendance émergente à combiner les rôles d’opérateur et de technicien de maintenance est également efficace car l’employé connaît intimement la machine et règle ses propres problèmes.

 

Conclusion

 

Qu’il s’agisse d’un programme de maintenance préventive, de la formation des opérateurs ou de la technologie des capteurs, il existe un facteur commun qui déterminera son succès : l’état d’esprit des employés.

Aucun programme ne fonctionnera si le personnel n’est pas déterminé à prendre les mesures à chaque fois. Aucune quantité de données ne fera la différence si elle n’est pas appliquée. Aucune politique ne garantit que l’équipement est vérifié et entretenu.

Ce sont des gens qui font tourner les rouages, jour après jour. Appliquez donc ces conseils en gardant à l’esprit la culture et la responsabilisation du personnel.

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