Vous avez peut-être fixé des objectifs commerciaux pour ce nouvel an, mais qu’en est-il de la santé de vos équipements ? Alors que nous entamons le mois de janvier, nous pensions qu’une petite révision de la maintenance s’impose. Quelle meilleure façon de démarrer l’année qu’un bilan de maintenabilité ?

N’oubliez pas que « la maintenabilité ou la fiabilité mesure la facilité et la rapidité avec lesquelles un système peut être remis en état de fonctionnement après une défaillance ».

Et c’est relativement simple à vérifier. Nous listons dans cet article les 5 principaux facteurs qui auront un impact sur la maintenabilité de vos systèmes, et comment les mettre en ordre.

 

Dessins techniques

 

Il est impératif qu’un ensemble de dessins des équipenments soit complet, à jour soit et facilement accessible. Sans cela, les temps d’arrêt de votre équipement peuvent être considérablement prolongés, car le personnel de maintenance et de service est obligé de passer du temps à rechercher les circuits pour trouver la cause profonde du temps d’arrêt.

Résolution : Demandez au fournisseur de vous envoyer un nouvel ensemble de dessins ou demandez à des experts en ingénierie et en maintenance de les créer ou de les mettre à jour.

 

Meilleures pratiques de programmation d’automates

 

Le code PLC (Contrôleur Logique Programmable) non conforme aux meilleures pratiques les plus récentes a un impact important sur la maintenabilité, car il devient plus difficile pour les autres de trouver des pannes à l’aide du code. Une mauvaise programmation augmentera les temps d’arrêt, car d’autres prennent le temps de procéder à une rétro-ingénierie du code. Les fabricants d’équipements d’origine (FEO), le personnel de maintenance et les prestataires de services d’ingénierie externes doivent rédiger le code de programmation en utilisant les meilleures pratiques afin que les autres employés puissent le comprendre et améliorer considérablement vos processus de maintenance.

Résolution : Faites appel à des experts d’ingénierie et d’automatisation pour réécrire des parties de votre code et / ou créer de la documentation sur le fonctionnement des sections de code afin que le personnel de maintenance puisse comprendre et résoudre les problèmes en temps opportun.

 

Compétences et attitude du personnel

L’erreur de l’opérateur est la deuxième cause de temps d’arrêt après l’erreur matérielle. Certaines façons dont le personnel peut contribuer à une mauvaise maintenabilité comprennent : des compétences insuffisantes en PLC, le fonctionnement de la machine en dehors de ses paramètres, une attitude réactive et non proactive, ou simplement ne pas réagir aux alertes en temps opportun.

Résolution : Aidez vos opérateurs en veillant à ce que le système soit informatif et signale non seulement le mode de défaillance, mais également des diagnostics intégrés pour la recherche de pannes.

Ensuite, donnez-leur les compétences nécessaires pour agir sur ces informations. Offrez une formation en automatisation dérivée de l’industrie pour vous assurer que votre personnel est compétent dans les plates-formes PLC et l’équipement utilisé dans votre usine.

 

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Normalisation des pièces et équipements

 

Prenez le temps de vous assurer que le nouvel équipement ou les pièces de rechange sont interchangeables dans votre usine. Créez une liste de pièces de rechange critiques et vérifiez les délais de livraison sur ces derniers. De longs délais de livraison peuvent entraîner des perturbations majeures de la production et peuvent coûter des milliards d’euros aux entreprises en temps d’arrêt prolongé.

Résolution : Faites appel à des experts en ingénierie et en service pour examiner et évaluer votre usine et vous fournir une liste complète des pièces de rechange critiques . Ceux-ci doivent également détailler le risque encouru si certaines pièces de rechange ne sont pas conservées localement ou sur site.

 

Régime d’entretien planifié

 

La maintenance préventive appliquée pendant les temps d’arrêt planifiés est le premier facteur qui prolongera la durée de vie de vos actifs et contribuera à la maintenabilité. Commencez par rechercher les lacunes dans la production et effectuez la maintenance prescrite selon l’FEO. Il est également important de parler à vos opérateurs pour obtenir leurs points de vue ou leurs préoccupations.

Résolution : Travaux planifiés et maintenance préventive dans le calendrier de production. Si vous êtes déjà au-dessus de cela, passez à la maintenance prédictive pour éviter les problèmes de se produire en premier lieu.

 

Conclusion

 

Il est relativement simple de s’assurer que vous faites tout votre possible pour optimiser la maintenabilité de l’équipement dans votre régime de maintenance. En fin de compte, les bases comme la documentation, les pièces de rechange et la formation du personnel ont le plus d’impact sur la maintenabilité de vos équipements.
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