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Le Lean est né de pratiques de fabrication mais a récemment transformé le monde du travail et de la gestion des connaissances. Il encourage la pratique de l’amélioration continue et est basé sur l’idée fondamentale du respect des personnes. Womack et Jones ont défini les cinq principes de fabrication Lean dans leur livre «La machine qui a changé le monde».

Les cinq principes sont considérés comme une recette pour améliorer l’efficacité du lieu de travail. Voici un aperçu détaillé :

1- La définition de la valeur
Pour mieux comprendre le premier principe il est important de comprendre ce qu’est la valeur. La valeur est ce que le client est prêt à payer. Il est primordial de découvrir les besoins réels ou latents du client. Parfois, les clients peuvent ne pas savoir ce qu’ils veulent ou sont incapables de l’exprimer. Ceci est particulièrement courant lorsqu’il s’agit de produits ou de technologies innovantes. Il existe de nombreuses techniques telles que des entretiens, des enquêtes, des informations démographiques et des analyses Web qui peuvent vous aider à déchiffrer et à découvrir ce que les clients trouvent précieux. En utilisant ces techniques qualitatives et quantitatives, vous pouvez découvrir ce que les clients veulent, comment ils veulent que le produit ou le service soit livré et le prix qu’ils offrent.

2- Le Value Stream Mapping
Le deuxième principe Lean consiste à identifier et à cartographier le flux de production. Dans cette étape, l’objectif est d’utiliser la valeur du client comme point de référence et d’identifier toutes les activités qui contribuent à ces valeurs. Les activités n’apportant aucune valeur ajoutée au client final sont considérées comme des pertes. Les pertes peuvent être divisés en deux catégories: sans valeur ajoutée mais nécessaires et sans valeur et inutiles. Cette dernière est une perte pure et devrait être éliminée, tandis que la première devrait être réduite autant que possible. En réduisant et en éliminant les processus ou les étapes inutiles, vous pouvez vous assurer que les clients obtiennent exactement ce qu’ils veulent tout en réduisant les coûts de production de ce produit ou service.

 

3- La création d’un flux Certaines stratégies visant à garantir le bon déroulement des activités à valeur ajoutée incluent: la décomposition des étapes, la reconfiguration des étapes de production, la mise à niveau de la charge de travail, la création de départements multifonctionnels et la formation des employés à la polyvalence et à l’adaptation. La solution Kostango est adaptée à ce type de transformation digitale. En effet, elle permet le pilotage de la performance industrielle en consolidant l’ensemble des plans d’actions dans une seule solution digitale. Celle-ci permettra de booster l’efficacité de l’entreprise et donc gagner du temps et réduire les coûts.

4- Le Kanban, système Pull
Le stock est considéré comme l’une des plus grosses pertes de tout système de production. L’objectif d’un système basé sur l’extraction est de limiter les stocks et les travaux en cours (WIP) tout en garantissant que les matériaux et les informations requis sont disponibles pour une bonne fluidité du travail. En d’autres termes, un système basé sur l’extraction permet une livraison et une fabrication à temps lorsque les produits sont créés au moment voulu et en quantités suffisantes. En suivant la chaîne de valeur et en remontant dans le système de production, vous pouvez vous assurer que les produits fabriqués seront en mesure de satisfaire les besoins des clients.

5- La recherche de la perfection
Les pertes sont évitées par la réalisation des quatre premières étapes. Cependant, la cinquième étape de la recherche de la perfection est la plus importante parmi toutes. La pensée Lean et l’amélioration continue des processus font partie de la culture organisationnelle. Chaque employé doit viser la perfection tout en proposant des produits répondant aux besoins du client. La société doit être une organisation apprenante et toujours trouver des moyens de s’améliorer un peu plus chaque jour.

Appliquer les principes
Les cinq principes Lean fournissent un cadre pour la création d’une organisation efficace. Le Lean permet aux managers de découvrir les inefficacités de leur organisation et d’offrir une meilleure valeur aux clients. Les principes encouragent la création de meilleurs processus de travail et le développement d’une culture d’amélioration continue. En appliquant les 5 principes, une organisation peut rester compétitive, augmenter la valeur fournie aux clients, réduire les coûts de leurs activités et augmenter leur rentabilité.

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