Alors que certains lisent encore sur la valeur de l’industrie 4.0, d’autres opérateurs industriels profitent déjà des nouvelles technologies qui réduisent leur risque de temps d’arrêt prolongés grâce à une réponse, un support et une prévention rapides. L’industrie 4.0 signifie l’essor des technologies numériques, des données, de la puissance de calcul, de la connectivité, des interactions machine-homme et de leur capacité à perturber et à améliorer notre façon de faire des affaires. Alors que les tendances de l’industrie 4.0 comme celles-ci ont pris de l’ampleur depuis un certain temps, beaucoup d’autres sont maintenant à un point où leur plus grande fiabilité et leur coût inférieur commencent à avoir un sens pour les applications industrielles.

Cela est particulièrement vrai pour ceux qui souhaitent mieux gérer leurs actifs, répondre plus rapidement aux pannes et améliorer leurs programmes de maintenance.

Bien que nous ne recommandions pas d’oublier les règles d’or des sauvegardes, des pièces de rechange et de la documentation et leur importance dans votre capacité à répondre aux différentes pannes, il existe quelques technologies et stratégies digitales  particulièrement puissantes qui amélioreront votre temps de réponse et votre temps de disponibilité. Nous les décrivons en détail ci-dessous.

 

Internet des Objets Surveillance à distance

 

La surveillance d’un actif industriel ou d’un site peut impliquer la connexion d’appareils de terrain à un logiciel supervision (SCADA) basé sur le cloud via des réseaux IoT pour assurer la surveillance et l’alarme de sites précédemment non surveillés. Les capteurs deviennent également plus intelligents, par exemple, des systèmes de communication avec des diagnostics intégrés pour vous permettre de voir les pannes depuis le bureau plutôt que de vous rendre sur le terrain.

Les solutions IoT sont relativement peu coûteuses et rapides à mettre en œuvre dans des sites distants, des sites obscurs ou difficiles d’accès ou dans l’usine. Souvent, ces solutions sont contrôlées via une solution basé sur le cloud, qui peut offrir une sécurité accrue des données grâce à un hébergement hors site sûr avec des redondances complètes.
Cette capacité de surveillance à distance a un impact direct sur les coûts de maintenance des actifs et la capacité de répondre aux problèmes par le biais d’alarmes.

 

Big data et l’intégration et déploiement de système informatique

 

Les progrès de la connectivité signifient que les installations industrielles seront bientôt confrontées à une quantité écrasante de données, et qu’elles seront perdues si le système ne peut pas stocker, traiter et les transformer en informations précieuses. C’est pourquoi une base de données puissante est essentielle pour toute entreprise.
La valeur clé de la connectivité au niveau du logiciel et de l’usine et des données qui en résultent réside dans la manière dont elles sont analysées et mises en œuvre.

 Appareils mobiles

 

Les appareils mobiles associés à des flux de travail automatisés, des applications et des logiciels intégrés sont à l’origine du phénomène des  » travailleurs connectés « . C’est grâce à l’HTML 5 Une petite partie de cela est les systèmes de contrôle et d’acquisition de données en temps réel (SCADA) sont disponibles sur les appareils mobiles.
Les smartphones conçus pour le consommateur moyen sont maintenant intégrés dans des contextes industriels pour rendre les choses plus efficaces.

Les notifications par exemple (telles que des alertes pour les événements d’arrêt de l’équipement) permettent au travailleur connecté de rectifier les problèmes plus rapidement. Cette solution digitale permet aux opérateurs d’analyser et de résoudre les problèmes au niveau de l’actif plutôt que d’avoir à faire des allers-retours entre l’atelier et la salle de contrôle.

 

Recours à des experts tiers

 

Les progrès des technologies numériques offrent aux entreprises industrielles la possibilité d’améliorer leur maintenance et leurs opérations. Mais parfois, l’entreprise n’est pas la mieux placée pour obtenir des informations à partir de ses propres données.

Dans de nombreux cas, les fournisseurs de solutions disposant des données, des connaissances et / ou de la base d’installation peuvent obtenir des informations mieux que l’utilisateur final.

Grâce à cela, les clients industriels élargissent leur assistance à partir des services de maintenance programmée et des appels de panne réactifs pour inclure des services de surveillance opérationnelle et d’analyse en temps réel.

 

Conclusion

 

S’il y a une chose dont nous pouvons être certains, c’est que les machines et l’équipement seront défectueux, et les opérateurs industriels doivent être préparés le plus possible.

Alors que les méthodes traditionnelles de réduction des temps d’arrêt telles que l’automatisation de la sauvegarde, les pièces de rechange, la mise à jour de la documentation et la formation du personnel sont des préparations vitales, des approches telles que la gestion et l’analyse des données, la surveillance IoT, l’assistance à distance, une main-d’œuvre connectée et le recours à des experts tiers ont un impact équivalent, sinon supérieur, sur la capacité à réagir plus rapidement en cas de panne.

Au fur et à mesure que ces technologies et méthodes numériques apparaîtront sur le marché, les opérateurs industriels auront intérêt à adopter certaines de ces stratégies afin de réduire leur risque de temps d’arrêt prolongé en cas de défaillance.

 

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