Les entreprises manufacturières sont confrontées à une tâche ardue. Ils devraient atteindre des délais de production de plus en plus courts, tout en respectant les normes de qualité, de sécurité et de conformité

La clé pour atteindre cet objectif réside dans la compréhension des six grandes pertes : les causes fondamentales des pertes de production dans le secteur manufacturier.

Prêter attention aux six grandes pertes :

  • vous aider à identifier plus précisément les causes des pertes de production
  • vous donner les informations nécessaires pour prendre les bonnes décisions, et
  • vous permettent d’augmenter le temps de production avec un impact minimal sur la qualité.

Cet article décrira chaque grande perte et recommandera des actions pour aider à réduire son impact sur la production.

Mais d’abord, voici quelques informations utiles :

Les six grandes pertes ont été développées avec l’approche de maintenance productive totale (TPM) par le Japan Institute of Plant Maintenance dans les années 1970. TPM vise à atteindre une production presque parfaite grâce à une maintenance proactive et préventive et à l’autonomisation des employés. Les Six grandes pertes sont une complémentaritée de cette approche.

Les pertes sont également directement liées à l’efficacité globale de l’équipement (OEE), la cote de référence pour mesurer la productivité manufacturière. L’OEE est calculé en utilisant trois causes principales de perte de productivité : la perte de disponibilité, la perte de performances et la perte de qualité.

 

Découvrez comment utiliser l’OEE pour améliorer l’efficacité globale de vos équipements.

 

Les six grandes pertes

 

Nous avons répertorié les six grandes pertes dans leurs catégories OEE correspondantes :

 

Pertes de disponibilité :

  1. Panne d’équipement et temps d’arrêt imprévus
  2. Configuration et ajustements, ou temps d’arrêt planifié

Pertes de performances :

3. Ralenti et arrêts mineurs
4. Vitesse réduite

Pertes de qualité :

5. Défauts de processus et retouches
6. Pertes au démarrage

 

La réduction de l’un d’eux contribuera à augmenter la capacité de sortie et même la qualité du produit. Explorons maintenant chaque grande perte en détail.

  Pertes de disponibilité

 

1. Panne d’équipement ou temps d’arrêt imprévu

 

C’est le temps perdu en raison d’arrêts inattendus de la production, principalement en raison d’une panne de l’équipement.

Les pannes sont le plus souvent causées par une erreur de l’opérateur ; mauvais entretien ; erreur matérielle, électrique ou logicielle. Les directeurs des opérations ont le moins de contrôle sur le temps de production pendant les temps d’arrêt imprévus. C’est pourquoi c’est la perte la plus importante à maîtriser grâce à la prévention.

Pour réduire l’impact, mesurez de manière cohérente le temps d’arrêt, le moment le plus fréquent et la ou les causes profondes de la panne. Si vous utilisez les données de votre maintenance. Cela devrait vous conduire vers une analyse plus prédictive et préventive. L’analyse des opérations peut aider à identifier les schémas de panne à traiter.

 

2. Configuration et ajustements, ou temps d’arrêt planifié

Il s’agit de la période pendant laquelle toutes les procédures de nettoyage en place, les ajustements majeurs ou les changements de matériaux ont lieu pour répondre aux exigences de production du nouveau lot.

Il comprend également l’entretien planifié, le nettoyage, les inspections de qualité ou les ajustements d’outillage.

Pour réduire l’impact, tirez pleinement parti des temps d’arrêt planifiés ; par exemple, si un ajustement de l’outillage est nécessaire, effectuez également la maintenance, l’étalonnage et le nettoyage.

Pertes de performances

 

3. Ralenti et arrêts mineurs

 

À ne pas confondre avec des temps d’arrêt imprévus, les arrêts mineurs sont généralement les petits ajustements, les bourrages, les capteurs mal alignés ou bloqués, les paramètres incorrects ou les erreurs d’alimentation fixés par l’opérateur. Ces événements réguliers peuvent sembler sans conséquence pour les opérateurs, ce qui en fait une grande perte à cibler.

Les arrêts mineurs sont l’une des grandes pertes les plus difficiles à résoudre, car cela implique en grande partie de changer les pratiques en milieu de travail. Faire en sorte que les opérateurs remarquent les petits arrêts et les documentent est un point de départ. Encore mieux, automatisez cette documentation en l’intégrant une solution digitale et collaborative. C’est un moyen simple de garantir l’intégrité des données et la conformité des opérateurs.

 

4. Vitesse réduite

 

C’est le temps perdu lorsqu’une machine ou un processus fonctionne en dessous de sa capacité en terme de vitesse ou du temps de cycle idéal. La vitesse réduite peut également être due à une machine ou un processus provoquant un goulot d’étranglement, ce qui retarde la production.

Les causes courantes de la vitesse réduite sont une lubrification incorrecte, des procédures de démarrage et d’arrêt inefficaces ou incorrectes, l’équipement usé, les machines sales, l’inexpérience de l’opérateur et / ou les conditions environnementales, telles que la chaleur extrême ou la poussière.

Réduction de l’impact : cette solution comprend trois parties :

  • Automatisez les tâches manuelles pouvant être automatisées
  • Éduquez vos opérateurs, car ils ont le plus de puissance pour améliorer le temps de cycle
  • Identifiez les contraintes en cours.

Analysez chaque composant de l’ensemble de l’opération à l’aide de de données collectées. Pour les machines, utilisez le temps de cycle idéal comme référence pour mesurer le temps de traitement d’une machine. Si aucun n’est disponible, utilisez une valeur générée à partir des meilleurs jours de l’année.

 

Pertes de qualité

 

5. Défauts de traitement et retouches

 

Cette perte fait référence aux produits défectueux créés au cours de la production. Il peut s’agir de produits qui ne répondent pas aux normes de qualité ou qui sont endommagés. Certaines entreprises n’incluent que les rejets non modifiables dans cette grande perte. D’autres comprendront le temps de reprise et les ressources nécessaires pour refaire le produit.

Des capteurs mal calibrés peuvent provoquer des produits défectueux. Assurez-vous donc que vous effectuez un étalonnage régulier de l’instrument dans le cadre de votre programme de maintenance préventive. De plus, essayez de faire plus de contrôles de qualité pendant la production en utilisant la technique de maintenance TPM.

 

6. Pertes au démarrage

 

Ce sont les rejets de produits ou les rebuts créés en raison des ajustements effectués lors du démarrage. Il comprend également les produits endommagés créés après une maintenance ou un changement planifié.

Pour réduire l’impact, mettez en place des systèmes de collecte de données pour aider à distinguer les défauts survenant au démarrage des défauts survenant pendant la production. Les deux nécessitent des solutions différentes.

Réduisez les pertes de démarrage en ajoutant un réglage régulier à votre régime de maintenance préventive. Enfin, assurez-vous que les procédures opérationnelles normalisées sont à jour et sont lues et suivies par le personnel.

 

Conclusion

 

La valeur réelle d’un programme Six grandes pertes réside dans les informations qu’il fournit pour prendre les bonnes décisions. Avoir une compréhension claire de ce qui épuise votre temps de production et quand, assurera le succès de vos efforts pour augmenter le temps de production disponible.

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