Il existe une multitude de conseils sur la façon dont les opérateurs industriels peuvent réduire les temps d’arrêt imprévus et améliorer les pratiques de maintenance des équipements.

Une grande partie de cela a à voir avec les collectes et analyses intelligentes, et bien que Kostango soit de grands fans des solutions digitales et de la maintenance prédictive, nous nous rendons compte que de nombreux opérateurs industriels et fabricants n’en sont pas encore là.

Le coût, le temps et le niveau de maturité de la maintenance peuvent affecter la progression des régimes de maintenance de curatif ou réactif à planifié, à préventif, à prédictif.

Quelle que soit l’étape à laquelle vous en êtes, cependant, vous risquez d’entraver votre progression sans le savoir en faisant des erreurs de maintenance fondamentales qui pourraient vous coûter des millions en temps d’arrêt imprévus.

Pour éviter cela, réduisez les temps d’arrêt imprévus en évitant ces 4 erreurs de maintenance trop courantes.

 

Erreur de maintenance 1 : magasins désorganisés

 

La gestion des magasins et des pièces de rechange est une cause directe des interruptions prolongées non planifiées. Lorsqu’il n’y a aucune responsabilité quant aux personnes qui peuvent accéder aux magasins, il est plus probable que les pièces de rechange soient prises et non retournées ou altérées, laissant la pièce de rechange inutile lorsque vous en avez besoin.

Il existe plusieurs façons d’optimiser les magasins, en commençant par le verrouillage de vos magasins et en s’assurant que l’équipement est étiqueté avec la dernière personne à l’utiliser pour apporter la responsabilité dans le système. Vérifiez régulièrement que tout a une pièce de rechange en stock et que cette pièce de rechange est en bon état de fonctionnement.

 

Erreur de maintenance 2 : maintenance curative en cas de défaillance

 

Les services de maintenance qui passent la majorité de leur temps à « combattre les incendies » au lieu de planifier et de faire de la maintenance préventive dépensent globalement plus de budget de maintenance et manquent l’occasion d’empêcher une défaillance de se produire.

Cela est dû en partie au fait que la maintenance d’urgence en cas de panne a tendance à être un corrective qui ne permet pas d’identifier la cause première de l’erreur. Naturellement, cela entraîne une maintenance répétée de l’équipement problématique, plus de temps d’arrêt, plus de frustration et plus de cas où une aide externe est nécessaire.

Donnez la priorité aux activités de maintenance « non urgentes mais importantes », telles que la planification des évaluations de maintenance et des travaux de réparation pendant les temps d’arrêt planifiés.

Erreur de maintenance 3 : sous-utilisation des connaissances des opérateurs

 

Les installations qui n’utilisent pas les connaissances de première ligne de leur opérateur manquent des milliers d’euros en opportunités de maintenance.

Les opérateurs ont la connaissance la plus intime des machines et de leurs paramètres de fonctionnement ; leur détection précoce du comportement étrange de la machine peut être intégrée aux activités de maintenance des installations pour éviter les pannes.

 

Erreur de maintenance 4 : ne pas enregistrer de données historiques

 

Les mesures de performances de base, une méthode de collecte de données fiable et des enregistrements de bons de travail sont essentiels pour suivre les performances de maintenance et aider les techniciens à diagnostiquer la cause de la panne.

Des solutions digitales offrent des outils puissants qui feront beaucoup de travail, mais les feuilles de calcul peuvent obtenir des résultats similaires si vous êtes cohérent.

Le logiciel de maintenance peut fournir aux gestionnaires des données de tendance pour les performances globales des actifs et les coûts de durée de vie, tandis que les techniciens peuvent consulter les historiques des journaux des actifs pour voir où la planification peut être améliorée, voir si les activités de prévention fonctionnent et trouver les pannes plus rapidement.

Gardez une trace de la maintenance historique en utilisant un logiciel ou Excel, tant que vos techniciens enregistrent des tâches et que des informations sont enregistrées pour suivre les améliorations.

 

Découvrez les 4 Raisons pour remplacer Excel par une solution Digitale de Pilotage.

 

 

Pour vous aider, il existe une solution digitale, collaborative, intuitive et efficace de Kostango, qui aide les techniciens et les opérateurs à gérer leurs tâches de maintenance et leurs données d’actifs, et à fournir des alertes en temps réel. Contactez-nous ou demandez une démonstration pour en savoir plus !