La digitalisation est tout autour de nous. L'analyse des données en temps réel, la surveillance numérisée et l'apprentissage automatique ne sont que quelques-unes des technologies introduites sous le concept d'Industrie 4.0.
Le défi de cette article consiste à mettre en œuvre les technologies dans un ordre qui donne le meilleur résultat possible.
En divisant la digitalisation industrielle en 4 étapes, votre production deviendra progressivement plus numérisée et donc plus performante. Les 4 étapes sont la collecte de données, les processus numériques, la maintenance préventive et la communication entre machines.
Sans collecte de données, il n'y aura pas d’analyse. La première étape vers une digitalisation réussie est de collecter les données de vos équipements. Vous pouvez collecter des données via la photographie, par exemple. Les données sont transmises à un logiciel spécialement conçu à cet effet via une solution numérique sécurisée. Vous obtiendrez ainsi un aperçu de l'état actuel de votre production.
La collecte et l'analyse des données vous permettront d'éclairer les angles morts de votre production et d'acquérir des connaissances sur des facteurs auparavant inconnus. En comparant les données de 2 machines ou sites de production, vous obtiendrez des réponses factuelles à des questions auxquelles vous n'étiez pas en mesure de répondre auparavant.
L'étape 2 concerne la digitalisation des outils de production et de maintenance existants. Le LEAN et l'OEE sont fréquemment utilisés pour la gestion et le suivi de la production. Utilisés comme outils analogiques, ils peuvent être difficiles à utiliser et le risque d'erreurs est élevé.
En numérisant ces méthodes, vous pouvez simplifier vos processus de production. Il sera ainsi plus facile de prendre des mesures concrètes. En utilisant les données collectées à l'étape 1 pour enregistrer la quantité et les raisons des temps d'arrêt, vous serez en mesure d'évaluer et de comparer l'efficacité de votre production entre les machines, les sites de production, etc.
La capacité de prédire le temps d'arrêt et de le prévenir avant qu'il ne se produise est l'essence même de l'étape 3. De nombreuses entreprises possèdent déjà les connaissances requises, mais elles ne disposent pas des outils nécessaires pour transformer leurs connaissances en actions concrètes. Si vous commencez du bon pied à l'étape 1, la maintenance préventive n'est pas si loin.
Lorsque vous êtes en mesure de prévoir les temps d'arrêt causés par des problèmes mécaniques, des lacunes dans la chaîne d'approvisionnement ou des défis logistiques, vous serez également en mesure de prendre des décisions qui vous permettront d'éviter des temps d'arrêt coûteux. Cela réduira considérablement les coûts d'entretien et de maintenance.
Essayez d'imaginer des machines communiquant entre elles. Deux machines identiques produisant la même pièce en France et en Allemagne et communiquant via le système IIoT de votre entreprise. En France, la machine peut avoir appris qu'une réduction de vitesse de 1/10 réduit le temps d'arrêt non planifié. La machine partagera ces informations avec la machine en Allemagne. En Allemagne, la machine aura à son tour appris qu'un certain composant doit être remplacé plus souvent qu'auparavant. La machine enverra ces informations à la machine en France.
L'évolution technologique est si rapide qu'une approche progressive s'impose. Le chemin de l'idée à l'action est raccourci. Et en transformant les nombreuses opportunités technologiques en étapes tangibles, vous serez en mesure de bénéficier immensément d'une transformation digitale de votre production. Une bonne façon de commencer est d'investir dans une solution digitale collaborative, intuitive et efficace qui peut être élargie à mesure que le développement technologique progresse.
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