La société A, fabricant d'instruments optiques faisait la fabrication sous contrat. Étant donné que les lignes principales de son client ont été déplacées vers l'étranger, la production pour le marché intérieur a diminué de plus que la moitié. Dans le but de recouvrer ses activités de fabrication sous contrat, Société A a lancé une démarche d'amélioration continue.Avant : le temps d'assemblage :
- Produit A : 109.5 min
- Produit B : 89.5 min
- Produit C : 58.5 min
Après (6 mois) :le temps d'assemblage :
- Produit A : 70.4 min (une baisse de 36%)
- Produit B : 57.3 min (une baisse de 36%)
- Produit C : 36.8 min (une baisse de 37%)
Problèmes :
- Les arrêts de production fréquents ont affecté le volume de production et la disponibilité opérationnelle de l'équipement.
- "Atteindre la production prévue n'est pas nécessaire" diffusion de l'humeur
- Faible sensibilisation à la productivité au personnel technique
Analyse :
- La réduction de la charge de travail du processus de montage n'est pas possible avec la structure actuelle.
- Le mouvement des bancs de travail et le positionnement des équipements sont la cause du gaspillage des déplacements des opérateurs d'assemblage.
- L'équipement d'approvisionnement des pièces n'est pas conçu efficacement.
Implémentation :
- Planification et établissement des objectifs d'amélioration semestriels
- Analyse mensuelle sur la situation actuelle: problèmes, propositions kaizen, résultats
- Les tâches d'amélioration quotidienne par le personnel de supervision
- Revue de conception de la structure de la ligne
- Examen de l'atelier, des pièces, des gabarits et des outils.
- Réduction des déplacements des opérateurs et examen des processus.
Results :
- Réalisation des objectifs semestriels
- Pratique du cycle PDCA correctement implémenté
- Formation du personnel avec la recherche et l'élimination des déchets
- Haute capacité à s'adapter aux nouvelles commandes de modèles
La société B : fabricant de pièces d'automobile.
Avant : Taux de fonctionnement de la ligne de production : 72.9 %Après (un an) :Taux de fonctionnement de la ligne de production : 91.1%Problèmes :
- Les arrêts de production fréquents ont affecté le volume de production et la disponibilité opérationnelle de l'équipement.
- "Atteindre la production prévue n'est pas nécessaire" diffusion de l'humeur
- Faible sensibilisation à la productivité au personnel technique
Analyse :
- L'arrêt de ligne provoque une enquête pour différentes pièces d'équipement menées
- Le système de gestion des pièces de rechange n'est pas efficace
- Mesures d'amélioration, la visualisation des processus n'existe pas
- Le délai de livraison pour le test de performance n'est pas approprié (long)
Implémentation :
- Porter davantage l'accent sur l'élimination des causes d'arrêt de ligne (c.-à-d. revue de procédé de revêtement)
- Élimination des pièces manquantes grâce à la mise en place d'un contrôle de pièces de rechange
- Visualisation de l'amélioration et de la progression des processus et du partage des problèmes
- Tests de performance et inspection internes effectués simultanément
Results :
- Objectif de production atteint par l'amélioration de la disponibilité de la ligne
- Élimination des pièces manquantes grâce à la mise en place d'un contrôle de pièces de rechange
- Amélioration de la sensibilisation à la productivité
