25 outils indispensables pour le Lean manufacturing

Lean manufacturing
December 19, 2019

Il y a beaucoup de bonnes id√©es √† exploiter dans le lean manufacturing. Mais o√Ļ commencer?

Une façon de commencer consiste à examiner les outils lean les plus importants. Voici une brève description et une brève explication de la façon dont chaque outil peut améliorer vos processus de production.

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Pour comprendre le concept du lean vous pouvez consulter notre sur l'amélioration continue pour les nuls

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Les outils Lean manufacturing

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Une technique de gestion de l'espace de travail parfois traduite en français par le mot ORDRE, qui signifie :

  • Ordonner (situer les choses) ;
  • Ranger (supprimer l'inutile) ;
  • D√©poussi√©rer, D√©couvrir des anomalies ;
  • Rendre √©vident ;
  • √ätre rigoureux.

Andon

Un système visuel (généralement, un panneau lumineux) permettant de révéler des anomalies de production afin qu'ils puissent être abordés instantanément.

Analyse des goulots d'étranglement

Une analyse qui permet d'identifier la partie du cycle de fabrication qui bloque l'ensemble du processus  et d'améliorer les performances de cette partie.

Flux continu

La fabrication ou le processus de travail se déroule en douceur à travers la production avec des tampons minimaux (ou nuls) entre les étapes du processus de fabrication. Cela permet d'éliminer de nombreuses formes de gaspillage (par exemple, inventaire, temps d'attente et transport).

Gemba (Le bon endroit)

Une philosophie qui nous rappelle de sortir de nos bureaux et consacrer du temps sur le terrain - l'endroit o√Ļ se produisent des actions r√©elles. Cela favorise une compr√©hension approfondie des probl√®mes de fabrication dans le monde r√©el, par observation directe et par √©change avec les collaborateurs.

Heijunka (Planification des niveaux)

Une forme de planification de production visant une fabrication par petits lots en mixant plusieurs variantes de produit dans un même processus. Elle permet de réduire les délais (puisque chaque produit ou variante est fabriqué plus fréquemment) et l'inventaire (puisque les lots sont plus petits).

Hoshin Kanri (Le déploiement de la politique)

Alignez les objectifs de l'entreprise (Stratégie), avec les plans de la gestion intermédiaire (Organisation) et le travail effectué sur le terrain (Opération). Cela garantit que les actions sur le terrain sont cohérents avec les objectifs stratégiques et cela élimine les gaspillages liés aux dérives provenant d'une mauvaise communication entre management et opérationnels.

Jidoka (Automatisaton)

Concevoir des √©quipements pour automatiser partiellement le processus de fabrication (l'automatisation partielle est g√©n√©ralement beaucoup moins co√Ľteuse que l'automatisation compl√®te) et pour s'arr√™ter automatiquement lorsque des d√©fauts sont d√©tect√©s. Apr√®s Jidoka, les travailleurs peuvent surveiller simultan√©ment plusieurs stations (r√©duction des co√Ľts de main d'oeuvre) et de nombreux probl√®mes de qualit√© peuvent √™tre d√©tect√©s imm√©diatement (am√©lioration de la qualit√©).

Just-In-Time (JIT)

Alléger le processus de production en fonction de la demande des clients au lieu de l’alourdir à la base d'une demande projetée. Cela s'appuie sur de nombreux outils lean, tels que Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardized Work et Takt Time. Just-In-Time est très efficace pour réduire les niveaux d'inventaire, améliorer les flux de trésorerie et réduire les besoins en espace.

Kaizen (Amélioration continue)

Une des strat√©gie Lean o√Ļ les employ√©s travaillent ensemble de mani√®re proactive pour obtenir des am√©liorations r√©guli√®res et progressives dans le processus de fabrication. Elle combine les talents collectifs d'une entreprise pour cr√©er un moteur permettant d'√©liminer en continu les gaspillages des processus de fabrication.

Voir l'article sur les 6 principes clés pour développer l'amélioration continue

Kanban (Système Pull)

Une méthode de régulation du flux de marchandises à la fois au sein de l'usine et auprès des fournisseurs et des clients extérieurs. Cette méthode impose une demande de réapprovisionnement automatique à travers des notifications envoyées à l’installation de stockage. Elle permet d'éliminer les gaspillage d'inventaire et de surproduction.

KPI (Key Performance Indicators - Indicateurs clés de performance)

Mesures conçues pour suivre et encourager les progrès vers les objectifs critiques de l'organisation. Les KPI fortement promus peuvent être des pilotes extrêmement puissants de comportement . Il est donc important pour mettre en place du lean manufacturing de sélectionner avec soin les KPI qui conduiront le comportement souhaité.

Les meilleurs KPI  de production :

  • Sont align√©s sur les objectifs strat√©giques de haut niveau (contribuant ainsi √† atteindre ces objectifs)
  • Sont efficaces pour exposer et quantifier les gaspillages (OEE en est un bon exemple)
  • Sont directement li√©s aux performances des employ√©s de l'usine (afin qu'ils puissent g√©n√©rer des r√©sultats)

Vous pouvez aussi consulter l'article sur les 5 indicateurs clés pour la performance industrielle

Muda (Gaspillages)

Toute chose dans le processus de fabrication qui n'ajoute pas la valeur du point de vue du client est un gaspillage. L'élimination des gaspillages est l'objectif principal du lean manufacturing.

Taux de rendement global (TRG)

Un cadre pour mesurer la perte de productivité pour un processus de fabrication donné. Trois catégories de perte sont suivies:

  • Disponibilit√© (par exemple : temps d'arr√™t)
  • Performance (par exemple : cycles lents)
  • Qualit√© (par exemple : rebus)

Il fournit une base de référence et un moyen de suivre les progrès dans l'élimination des gaspillages d'un processus de fabrication. 100% de TRG signifie une production parfaite (fabrication uniquement de bonnes pièces, aussi vite que possible, sans temps d'arrêt).

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Une m√©thodologie it√©rative pour la mise en Ňďuvre du lean manufacturing :

  • Plan (√©tablir le plan et les r√©sultats attendus)
  • Do (ex√©cuter le plan d'ex√©cution)
  • Check (v√©rifier les r√©sultats obtenus)
  • Act (examiner et √©valuer, le faire √† nouveau)

Cela permet d'appliquer une approche scientifique pour apporter des améliorations:

  • Plan (d√©velopper une hypoth√®se)
  • Do (ex√©cuter)
  • Check (√©valuer les r√©sultats)
  • Act (peaufiner votre exp√©rience, r√©essayez)

Poka-Yoke (Détrompeur)

D√©tection et pr√©vention des erreurs de conception dans les processus de production dans le but d'avoir z√©ro d√©faut. Cela provient du constat qu'il est difficile (et co√Ľteux) de trouver tous les d√©fauts par inspection, et la correction des d√©fauts devient g√©n√©ralement beaucoup plus co√Ľteuse √† chaque √©tape de production.

Les 5 pourquoi ou L'analyse de la cause racine

Une m√©thodologie de r√©solution de probl√®mes qui met l'accent sur la r√©solution du probl√®me sous-jacent au lieu d'appliquer des solutions rapides qui ne traitent que les sympt√īmes imm√©diats du probl√®me.

Une approche commune est de demander pourquoi cinq fois. Chaque fois, vous approchez de la d√©couverte du v√©ritable probl√®me sous-jacent. Cela aide √† s'assurer qu'un probl√®me est √©limin√© de mani√®re d√©finitive en appliquant des mesures correctives √† la ¬ęcause racine¬Ľ du probl√®me.

La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die)

La méthode SMED consiste à réduire au maximum les temps de réglage. Les techniques sont les suivantes :

  • Rendre les √©tapes de r√©glage au maximum externes, c'est-√†-dire pouvant √™tre r√©alis√©es pendant la production (machines en fonctionnement)
  • Simplifiez les r√©glages internes (par exemple remplacer les vis/boulons par des poign√©es et leviers)
  • √Čliminer les op√©rations non essentielles
  • Cr√©er des instructions de travail normalis√©es

Elle favorise la fabrication par petits lots, ce qui permet de réduire l'inventaire et d'améliorer l'agilité vis-à-vis du client.

Six grandes pertes

Six catégories de perte de productivité qui surviennent quasiment toujours dans la fabrication :

  • Interruptions
  • Configuration / r√©glages
  • Petits arr√™ts
  • Vitesse r√©duite
  • Pannes au d√©marrage
  • Pannes en production

Cela fournit un cadre pour attaquer les causes les plus courantes de gaspillage en production.

Les objectifs SMART

La méthode SMART consiste à fixer des objectifs qui sont :

  • Sp√©cifiques
  • Mesurables
  • Atteignables
  • R√©alistes
  • Temporellement d√©finis

Cela aide à s'assurer que les objectifs sont efficaces.

Consulter l'article complet Smart Goals

Travail normalisé

Proc√©dures document√©es qui captent les meilleures pratiques (en mentionnant les temps de r√©alisation). Doit √™tre une documentation ¬ęvivante¬Ľ qui est facile √† modifier. Cela √©limine les gaspillages en appliquant syst√©matiquement les meilleures pratiques et permet de former une base de r√©f√©rence pour les activit√©s d'am√©lioration future.

Le Takt Time

Une méthode lean qui aligne la cadence de production avec la demande des clients. Il est défini comme le ratio Temps de production prévu / Demande du client. Le Takt Time fournit une méthode simple, cohérente et intuitive de cadencement de la production. Il peut être facilement élargi pour fournir un objectif d'efficacité pour l'usine (Pièces réelles / Pièces cibles).

Maintenance Productive Totale (TPM)

Une approche d'amélioration de la maintenance proactive et préventive pour maximiser le temps de fonctionnement de l'équipement. TPM estompe la séparation entre maintenance et production en incitant les opérateurs à maintenir en continu leur équipement. Cette approche créé une responsabilité des équipements partagée entre les collaborateurs et favorisent leur implication.

Value stream mapping (VSM)

Un outil utilis√© pour cartographier les flux de production de mani√®re visuelle. Indique l'√©tat actuel et futur des processus d'une mani√®re qui fait appara√ģtre les opportunit√©s d'am√©lioration. Le VSM expose les gaspillage dans les processus actuels et fournit une feuille de route pour converger vers un √©tat futur am√©lior√©.

Value Stream Mapping

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Visual Management - Visual Factory

Indicateurs visuels et affichages utilisés dans les usines pour améliorer la communication de l'information. Cela rend l'état des processus de fabrication facilement accessible et très clair pour tout le monde

management visuel pour le lean manufacturing

Afin de faciliter la mise en place d'outils lean manufacturing dans les industries, nos équipes se sont concentrés sur la réalisation d'une plateforme collaborative, intuitive et efficace. Contactez-nous ou demandez une démonstration pour en savoir plus !

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