Mener une réduction de coûts ou une démarche d’amélioration continue répond à une méthodologie classique de résolution de problème : analyse du problème, identification de solutions puis mise en œuvre. Cependant, les démarches les plus efficaces reposent sur 3 dimensions essentielles que l’on peut avoir tendance à négliger.Je vous propose une petite mise en situation. Vous fabriquez des vélos. La demande est soutenue mais la concurrence fait rage, surtout que des produits étrangers viennent se positionner sur le marché. La pression sur votre prix vous contraint à réduire les coûts de production. Vous êtes rigoureux et connaissez parfaitement votre structure de coût. Comment vous y prendriez-vous ?
Redressez la situation économique est l’affaire de toute votre équipe. Mobilisez une équipe large et multi-fonctionnelle : la créativité n’en sera que plus fructueuse. Chacun a une expertise et un quotidien différents donc des points de vue variés. Intégrer dès le début les collaborateurs sur le terrain, ils représentent une source inépuisable d’idées d’amélioration. Invitez également des collaborateurs extérieurs au projet et soyez à l’écoute de leurs idées neuves. Vous aurez également besoin de toutes les compétences pour porter les idées à maturité. Chacun aura son rôle à jouer pour prouver que les idées sont à la fois rentables et faisables techniquement. Par exemple, externaliser l’opération de peinture nécessite une communication étroite entre les méthodes, la production et les achats. Faites faire les chiffrages par les collaborateurs sur le terrain, ce seront d’ailleurs les meilleurs défenseurs des idées. La mise en œuvre des idées retenues est encore l’affaire de tous. L’ingénieur devra refaire les plans, l’acheteur aller chercher le gain auprès des fournisseurs et le responsable de production réorganiser son process. Croyez-moi, l’implémentation des idées n’en sera que plus facile si les parties prenantes sont embarquées dès le début.
Pouvez-vous supprimer des pièces ? Remplacer des matériaux ? Revoir certaines technologies ? Si vous avez la liberté sur la conception : profitez-en ! Si vous ne l’avez pas : faites des propositions à votre client, il sera ravi de partager les gains !Quand avez-vous rencontré vos fournisseurs pour la dernière fois ? Leur avez-vous demandé quels étaient leurs problèmes en production ? Avez-vous reconsulté récemment sur l’ensemble de vos parts achetées ? Les achats représentent souvent le levier le plus efficace, rien n’est à négliger. Maintenez-vous une veille technologique ? Etes-vous certain que votre process de production est optimisé ? Ne faites-vous pas de la surqualité ? N’hésitez pas : avec l’industrialisation, et contrairement aux leviers précédents, vous ne dépendez ni de vos clients, ni de vos fournisseurs !
Le potentiel est partout. La seule question est : de combien de temps et de ressources je dispose pour réduire mes coûts et par conséquent quelles sont mes priorités ?Face à l’urgence, vous vous attaquez bien évidemment aux postes qui représentent 80% de vos coûts. Ceux-ci sont indiqués en rouge dans la décomposition de votre vélo ci-dessus. Cependant, en regardant de plus près les 20% restant, on constate que certains postes de coûts à fort potentiel méritent une attention particulière. Etant donné qu’ils n’ont peut-être jamais été challengés, vous pourrez certainement y déceler quelques quick wins. Dans notre exemple, les opérations de contrôles ou les divers achats d’accessoires sont des filons qui ne demandent qu’à être exploités.
Négliger une seule de ces dimensions (tous les métiers, tous les leviers, tous les coûts) ne peut que réduire le potentiel de gain et donc les économies finales. A l’image du Pareto, cela peut paraître contradictoire avec la recherche d’efficacité. On se dit alors qu’une démarche rigoureuse de réduction des coûts produit ou une démarche d’amélioration continue est forcément chronophage. Mais rassurez-vous, 70% de la charge de travail est représentée par des tâches – déploiement de la structure de coût, distribution des actions, collecte des informations, synthèse de l’avancement, … – qui peuvent être grandement accélérées par le déploiement de la plateforme Kostango. Vos collaborateurs et vous-mêmes pourrez ainsi vous concentrer sur vos expertises respectives et mener une démarche complète et efficace dans le respect de vos contraintes opérationnelles du quotidien.
Pour assurer un potentiel maximal d’amélioration en production et de manière efficace, vous devrez :
Modernisez tous vos outils et dynamisez tous vos processus opérationnels dans un même espace
