Lean Manufacturing, également appelé Lean Production, est une philosophie d'entreprise développée à l'origine par « Toyota Motor Company » et a été appelée Toyota Production System ou TPS. Les six grands principes du Lean Manufacturing sont : la valeur, la chaîne de valeur, l'élimination du gaspillage, le flux, la traction et la perfection.
Une activité donnée peut ajouter ou réduire de la valeur à un produit ou à un service spécifique en fonction des besoins client.La valeur représente ce que le client veut vraiment, ce qu'il est prêt à payer. Les études montrent que nous avons tendance à ajouter de la valeur à un produit ou à un service pour seulement 5% de notre temps.Le reste du temps représente des tâches qui peuvent impliquer plus de temps, de main-d'œuvre, de matériaux ou d'espace, mais n'améliorent pas le produit ou ne renforcent pas sa valeur.
Il s'agit de la séquence d'opérations à réaliser pour produire la valeur.Améliorer des parties individuelles d'un processus et analyser leur impact sur l'ensemble du processus peut améliorer le processus en entier.Un outil, le VSM, pour Value Stream Mapping, permet de fournir une vue d'ensemble des activités, des entrées, des sorties et des connexions, afin de pouvoir détecter des gaspillages et planifier leur élimination.Vous pouvez aussi consulter notre article sur les 25 outils indispensables pour réaliser du lean manufacturing
Le gaspillage est défini comme quelque chose que le client n'est pas prêt à payer ou qui n'ajoute aucune valeur au processus. Il existe sept types de gaspillages dans le Lean Manufacturing :
Il indique un ratio de productivité/demande élevé, qui résulte de l'utilisation d'équipements de production et de machines plus rapidement que ce qui est demandé. Cela peut entraîner un «dumping» des produits à un prix réduit ou une commercialisation plus difficile.
L'inventaire prend de l'espace, il faut empiler, stocker et transporter, il consomme votre capital ! Le système idéal est celui où vous fabriquez le produit uniquement suite à une commande client. C'est une situation idéale que de nombreuses industries ne pensent pouvoir atteindre.
l'attente de la prochaine étape de la production peut entraîner des retards dans le projet. Cependant, il est acceptable pour une machine d'attendre un opérateur disponible, mais un opérateur ne doit pas attendre une machine.
Les déplacements inutiles des opérateurs et des matériels peuvent provoquer des gaspillages et impacter la performance du processus.
Cela fait référence à des mouvements excessifs de personnes ou d'équipements pendant le processus de production. Cela peut des dommages aux pièces et des reprises inutiles.
Il fait référence à l'inspection et à la réparation des erreurs ou des défauts. C'est un gaspillage, mais il peut être éliminé par l'élimination des erreurs.
Il s'agit de l'un des gaspillages les plus difficiles à détecter en premier lieu. Le sur-traitement consiste à faire mieux que ce dont le client a besoin ou plus compliqué que nécessaire. Cela résultant d'équipements usagés, d'efforts dupliqués, d'inspections trop nombreuses, d'activités sans valeur, ou d'une conception inadéquate du produit.L'élimination des déchets réduit le temps de cycle de production (délai allant de la réception de l'ordre à la réception du paiement) et aboutit à une qualité supérieure, à des délais de livraison plus courts et à des coûts plus faibles.
Il est nécessaire de s'assurer que toutes les étapes de création de valeur se déroulent en douceur sans interruption, retard ou obstacle. Cela peut nécessiter de briser la pensée « cloisonnée », interagir avec tous les métiers de l'entreprise, au-delà des intérêts personnels et en gardant l'intérêt du client comme ligne de mire. Cela est un des plus grands défis dans le déploiement de programmes Lean.
C'est une technique qui consiste à considérer que seule l'expression du besoin client déclenche la production du produit ou service. Cela garantit que vous produisez un produit pour lequel l'entreprise sera payée, et que vous ne produirez pas pour stocker.
Une fois que les étapes ci-dessus sont mises en œuvre, la dernière tâche consiste à atteindre la perfection en examinant et améliorant les processus en continu. Les principes de fabrication lean sont basés sur le fait que cette activité doit être faite en continue et non une seule fois. Vous devez continuer à chercher et identifier les améliorations chaque jour, chaque année, encore et encore.
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