Chaque semaine, la rubrique « La checklist » de Kostango vous propose de réduire les coûts d’une techno ! Aujourd’hui, réduisez les coûts d’une pièce mécanique usinée masse.
Dans toute réduction de coût produit, le premier réflexe est de chercher les gains à iso-design.
Nous ne nous étendrons pas trop dans cet article sur le « Achetez au bon prix ». Néanmoins quelques rappels ne font pas de mal dans le cas où vous sous-traitez la fabrication.
Tout d’abord, mettez en place un should-cost avec vos moyens du bord. Il y a bien dans votre entreprise ou vos contacts une personne capable de faire une estimation à +/-20% du coût de fabrication de la pièce. Si vous constatez un surcoût, activez vos leviers achats : renégociation voire reconsultation ou resourcing.
Le mieux est de faire entrer cette renégociation dans une séance de travail constructive avec votre fournisseur. Certains leviers plus techniques seront mieux accueillis. Le meilleur exemple est la taille du brut initial : d’expérience il n’est pas toujours minimisé. Partez de l’enveloppe finale de la pièce et ajoutez-y les sur-longueurs pour les prises de la pièce. Vous serez peut-être contraint par la discrétisation des tailles d'approvisionnement du fournisseur de bruts mais la vérification vaut le coup.
Enfin, augmentez la quantité de lancement. Dans le cas où votre pièce est simple et de petite taille, vous pourrez certainement en débiter plusieurs par brut quitte à lancer un brut de plus grande taille.
Etape suivant : le redesign. La grande idée ici est de réduire la sur-qualité en relâchant les cotes et supprimant quelques opérations d’esthétique.
Commencez par réduire les fonds de poches ainsi que l’épaisseur de fond de maille, à condition bien entendu de rester dans les limites de la tenue mécanique et dans les limites d’industrialisation. Cela validé, la principale contrainte est la prise de masse. Référez-vous au ratio gain/masse admissible fixé par le programme ou la marketing, vous aurez souvent de bonnes surprises.
Plus ambitieux, cherchez à passer le 5-axes en 3-axes dès que possible. Cela revient à simplifier les formes et redresser les angles non droits. Consultez votre responsable BE sur ces problématiques, il saura vous aider.
Enfin, cherchez à supprimer certaines opérations de préparation ou de finition : décapage, grenaillage, première couche de protection, etc. Ces marges de manœuvre sont moins fréquentes mais on en décèle toujours une ou deux sur un lot en cherchant bien.
Parfois, l’usiné masse n’est pas le choix technologique le plus économique, en particulier lorsque le copeau est trop important (surcoûts en matière) où la pièce est trop complexe (surcoûts en main d’œuvre).
Coté part matière, celle-ci peut être minimisée lorsque le brut minimum nécessaire est très volumineux par rapport à la pièce finie. Un exemple est la porte d’avion de forme courbe. Certaines solutions comme l’usinage sur tôle roulée, plus challenging techniquement, peuvent amener à une forte économie sur la part matière.
Côté part main d’œuvre, certaines pièces de petite taille et complexes gagneraient à être fabriquée en fonderie. Validez auprès du programme la prise de masse éventuelle liée au casting factor.
Enfin, une remise en cause plus ambitieuse encore consiste à replacer la pièce dans son environnement. Si la pièce participe à une chaîne de mécanismes ou à la tenue mécanique d’une structure, robustifier l’environnement permettra d’alléger l'exigence en tenue structurelle de la pièce, donc son coût de fabrication. A vous de chiffrer le bilan économique final avec votre équipe multi-métier.
Laissez un commentaire et proposez-nous les technologies que vous souhaitez voir challengées dans « la checklist » !
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