Une bonne manière d’appréhender le monde du Lean Manufacturing consiste à examiner ses outils les plus importants. Cet article présente 25 outils clés du Lean Manufacturing et explique la façon dont chaque outil peut améliorer vos processus.
La méthode des 5S est une technique de gestion japonaise qui décrit successivement les 5 étapes à réaliser pour optimiser l’espace de travail :
L’Andon représente un système visuel (généralement, un panneau lumineux) permettant de révéler des anomalies de production en temps réel afin qu'ils puissent être abordés de manière proactive.
L’analyse des goulots d’étranglement est une étude qui permet d'identifier la partie du cycle de fabrication qui bloque l'ensemble du processus et d'améliorer les performances de cette partie.
Contrairement au concept de production par lots, la fabrication en flux continu consiste à suivre une séquence ininterrompu grâce à l’utilisation de tampons minimaux (ou nuls) entre les étapes du processus de fabrication. Cela permet d'éliminer de nombreuses formes de gaspillage (inventaire, temps d'attente, transport, etc.).
Gemba est un terme japonais qui signifie « le bon endroit ». Dans une organisation, le Gemba désigne l'endroit où la valeur est créée (exemple, pour les industriels, le Gemba désigne l'atelier de fabrication). La marche Gemba découle de ce concept et consiste à :
La Heijunka est une forme de planification de production visant une fabrication par petits lots en mixant plusieurs variantes de produit dans un même processus. Elle permet de réduire les délais (puisque chaque produit ou variante est fabriqué plus fréquemment) et l'inventaire (puisque les lots sont plus petits).
Le Hoshin Kanri est un système de management qui permet à une entreprise d’aligner les objectifs à atteindre, avec les plans de la gestion intermédiaire et le travail effectué sur le terrain. Cela renforce la synergie entre 3 éléments clés : la stratégie, l’organisation, les opérations et garantit l’élimination des gaspillages liés à une mauvaise communication.
Jidoka ou l’automatisation consiste à concevoir des équipements pour automatiser partiellement le processus de fabrication et s'arrêter automatiquement lorsque des défauts sont détectés. Avec Jidoka, la non-qualité est éliminée à la source et les opérateurs pourront surveiller simultanément plusieurs stations. Cela permet de réduire les coûts liés à la main d’œuvre et d’améliorer la qualité de production.
Le JIT consiste à alléger le processus de production en fonction de la demande des clients au lieu de l’alourdir à la base d'une demande projetée. Le JIT est un outil très efficace pour réduire les niveaux d'inventaire, améliorer les flux de trésorerie et réduire les besoins en espace.
Le Kaizen ou amélioration continue représente une stratégie Lean où les collaborateurs travaillent ensemble et de manière proactive pour instaurer des améliorations régulières et progressives dans le processus de fabrication. Elle s’appuie sur le talent collectif pour créer un moteur permettant d'éliminer en continu les gaspillages des processus de fabrication.
Les 6 principes clés pour développer l'amélioration continue
Le Kanban est une méthode de régulation du flux de matières à la fois au sein de l'usine et auprès des fournisseurs et des clients extérieurs. Cette méthode impose une demande de réapprovisionnement automatique à travers des notifications envoyées à l’installation de stockage. Elle permet d'éliminer les gaspillages d'inventaire et de surproduction.
Les KPIs (Key Performance Indicators) sont des mesures conçues pour suivre et encourager les progrès vers les objectifs critiques de l'organisation. Bien promus, les KPIs peuvent être des pilotes puissants du comportement. Il est donc important de les sélectionner avec soin.
Les bons KPI de production sont :
Les Muda ou gaspillages sont les pratiques qui n'ajoutent pas de valeur du point de vue du client. L'élimination des Muda est l'objectif central du Lean manufacturing.
Le taux de rendement global TRG est un KPI emblématique qui présente un cadre pour mesurer la perte de productivité dans un processus de fabrication donné. Trois catégories de perte se distinguent:
Le TRG fournit une base de référence et un moyen de suivre les progrès dans l'élimination des gaspillages d'un processus de fabrication. Un TRG de 100% signifie une production parfaite (fabrication de bonnes pièces uniquement, aussi vite que possible, sans temps d'arrêt).
La PDCA (Plan, Do, Check, Act) est une méthodologie itérative pour la mise en œuvre du Lean manufacturing :
Le Poka Yoke est l’un des outils du management visuel qui repose sur la détection et la prévention des erreurs de conception dans le but d'avoir zéro défaut. Cela provient du constat qu'il est chronophage de trouver tous les défauts par inspection. La correction des défauts devient généralement beaucoup plus coûteuse à chaque étape de production.
Les 5 pourquoi est une méthodologie de résolution de problèmes qui met l'accent sur la résolution du problème sous-jacent au lieu d'appliquer des solutions rapides qui ne traitent que les symptômes immédiats du problème. Une approche commune est de demander « Pouquoi ?» cinq fois. Cela aide à s'assurer qu'un problème est éliminé de manière définitive en appliquant des mesures correctives à la «cause racine» du problème.
La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) consiste à réduire au maximum les temps de réglage. Les techniques sont les suivantes :
La méthode SMED favorise la fabrication par petits lots, ce qui permet de réduire l'inventaire et d'améliorer l'agilité vis-à-vis du client.
Six catégories de perte de productivité surviennent régulièrement dans la fabrication :
Ces catégories représentent un cadre pour attaquer les causes les plus courantes de gaspillage en production.
La méthode SMART aide à s'assurer que les objectifs soient efficaces et consiste à les fixer de manière à ce qu’ils soient :
La normalisation du travail se concrétise en un ensemble de procédures documentées qui recensent les meilleures pratiques (en spécifiant les temps de réalisation). Elle doit être «vivante» et facile à modifier. Cela élimine les gaspillages en appliquant systématiquement les meilleures pratiques et permet de former une base de référence pour les activités d'amélioration future.
Le Takt Time fournit une méthode simple, cohérente et intuitive de cadencement de la production. Il est défini comme par le ratio :
La Maintenance Productive Totale (TPM) est une approche d'amélioration de la maintenance préventive dont le but est de maximiser le temps de fonctionnement des équipements. La TPM estompe la séparation entre maintenance et production en incitant les opérateurs à maintenir en continu leurs équipements. Cette approche accentue la responsabilité partagée entre les collaborateurs et favorise leur implication.
La VSM est un outil utilisé pour cartographier les flux de production de manière visuelle. Elle indique l'état actuel et futur des processus d'une manière qui fait apparaître les opportunités d'amélioration. La VSM expose les gaspillages dans les processus actuels et fournit une feuille de route pour converger vers un état futur amélioré.
Le management visuel regroupe l’ensemble des indicateurs et affichages visuels utilisés dans les usines pour améliorer la communication de l'information. Cela rend l'état des processus de fabrication facilement accessible et très clair pour tous les membres de l’équipe.
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