Depuis plusieurs décennies, les entreprises manufacturières utilisent des principes et des outils allégés pour réduire la complexité opérationnelle et améliorer la productivité. L'approche lean fournit les bases de l'excellence opérationnelle en normalisant les processus, en instaurant une culture d'amélioration continue et en responsabilisant les travailleurs en atelier.
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Cependant, compte tenu de la complexité croissante des opérations, de nombreuses entreprises ont constaté que la gestion allégée en elle-même n'était pas suffisante pour relever leurs défis opérationnels. Ces dernières années, un ensemble de technologies numériques avancées connues sous le nom d'Industrie 4.0 a émergé pour offrir de nouvelles approches pour gérer la complexité et améliorer la productivité. En déployant la bonne combinaison de technologies, les fabricants peuvent augmenter la vitesse, l'efficacité et la coordination et même faciliter les opérations d'usine autogérées.
Les fabricants qui cherchent à optimiser leurs opérations doivent comprendre la corrélation entre la gestion allégée et l'industrie 4.0. Plusieurs entreprises générent des synergies précieuses en mettant en œuvre la gestion allégée et l'Industrie 4.0 de manière globale, plutôt qu'indépendante ou séquentielle. En effet, dans la plupart des cas, l'application intégrée du lean management et de l'Industrie 4.0, que nous appelons dans cet article Lean Industrie 4.0, est le moyen le plus efficace d'atteindre le prochain niveau d'excellence opérationnelle.
Pour tirer le meilleur parti des avantages, une entreprise doit adapter l'application du Lean et d'industrie 4.0 pour relever ses défis spécifiques tout au long de la chaîne d'approvisionnement et au niveau de l'usine.
Bien que la nécessité de mettre en œuvre à la fois la gestion allégée et l'Industrie 4.0 soit claire pour de nombreux fabricants, ils ne savent pas comment combiner les deux pour un bénéfice maximal. Notre expérience a montré qu'il est essentiel que les entreprises envisagent le Lean Industrie 4.0 ; la combinaison optimale d'outils lean et de technologies numériques.
En utilisant une solution numérique efficace, les entreprises peuvent obtenir divers avantages, notamment :
Dans de nombreuses industries manufacturières, les pannes d'équipement entraînent des niveaux de stocks élevés et une faible productivité. Les entreprises peuvent utiliser des méthodes allégées, telles que la maintenance préventive, pour augmenter l'efficacité globale de l'équipement (OEE). Dans ce cas, par exemple, les entreprises peuvent attribuer facilement les différentes tâches de maintenance à leurs opérateurs, ce qui réduit considérablement les temps d'arrêt requis pour corriger les problèmes mineurs. Les fabricants tirent le meilleur parti de ces méthodes allégées en utilisant une solution digitale pour stocker et analyser les énormes quantités de données collectées par les opérateurs. Ces informations prédictives préparent les opérateurs à effectuer une maintenance au moment optimal.
Les fabricants sont confrontés à la complexité de la planification de la production car ils cherchent à augmenter le nombre de variantes de produits tout en réduisant la taille des lots. Les opérateurs utilisent la gestion d'atelier et d'autres routines quotidiennes ; éléments essentiels de la gestion allégée, pour réagir quotidiennement aux écarts de production, identifier les problèmes et informer les employés des modifications requises des plans de production. Cependant, ces outils ne sont pas efficaces pour planifier et contrôler la production en temps réel.
En utilisant une solution numérique, les fabricants peuvent surmonter les défis de la gestion de la production en temps réel. Les données collectées permettent d'améliorer et d'accélérer les efforts d'amélioration continue. Le personnel et les gestionnaires peuvent utiliser des données en temps réel pour identifier les causes profondes des problèmes de performance et accélérer la validation des mesures d'amélioration, permettant ainsi un déploiement plus rapide des mesures dans toute l'entreprise.
La capacité de production est gaspillée si les produits ne répondent pas aux spécifications. Pire encore, si un fabricant expédie des produits de mauvaise qualité à ses clients, ils encourront des coûts plus élevés et perdront probablement confiance en ce fournisseur. De nombreux outils de gestion allégée, tels que l'auto-inspection, ont été développés pour réduire la probabilité d'erreurs et augmenter le taux et la vitesse de détection des erreurs.
Cependant, pour atteindre le zéro défaut, les fabricants doivent prendre en charge les auto-inspections en utilisant une approche analytique basée sur les données pour identifier les causes profondes des erreurs. Les technologies de l'industrie 4.0 permettent une telle prise en charge en fournissant des données de contexte fiables et la possibilité d'effectuer un suivi détaillé. L'analyse des erreurs est améliorée grâce, par exemple, à une inspection visuelle par caméra, à des modèles de corrélation et à une surveillance en temps réel des paramètres du processus.
Si elles visent à atteindre le plus haut niveau d'excellence opérationnelle, les entreprises ne peuvent pas compter uniquement sur le lean management ou l'Industrie 4.0. Ils ne devraient pas non plus mettre en œuvre une technique sans l'autre. Les outils du Lean management sont essentiels pour libérer le potentiel de l'industrie 4.0.
Une solution numérique efficace est primordiale pour une mise en œuvre réussie du Lean Industrie 4.0 et pour atteinte l'excellence opérationnelle.
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