Le Lean management 6S est issu de la méthodologie créée par le Toyota Production System entre 1948 et 1975. Cette procédure a permis à l'entreprise japonaise de piloter sa production de façon à fabriquer des produits de meilleure qualité, plus rapidement, avec moins de déchets et de stocks que ses concurrents.
Bien que les principes fondamentaux de la gestion 6S aient été créés il y a plusieurs décennies, les avantages de la méthodologie persistent même dans les conditions actuelles.
Le 6S fait référence au 5S comme base du principe. Il s'agit d'un ensemble de cinq étapes visant à assurer une organisation adéquate des articles et des zones de travail afin d'économiser des coûts, de réduire les déchets, d'améliorer la gestion du lieu de travail et d'augmenter la productivité.
Le principe des 5S est le plus bénéfique dans les scénarios où une entreprise doit gérer des processus de travail complexes. Il tire son origine des cinq mots japonais Seiri, Seiton, Seisō, Seiketsu, Shitsuke, qui se traduisent par trier, fixer, scintiller, standardiser. Dans le concept des 6S, nous ajoutons la sécurité comme sixième étape, qui se concentre sur la sécurité du lieu de travail et l'évaluation des risques.
Les industries de fabrication instaurent les 6S pour obtenir une amélioration globale de l'efficacité, de la qualité des produits, de la satisfaction des employés et de l'atténuation des risques pour la sécurité.
La mise en œuvre des 6S dans la production entraîne un certain nombre d'avantages. Les fabricants utilisent la méthodologie pour résoudre certaines problématiques critiques. La gestion standardisée des articles et du lieu de travail permet d'atteindre les objectifs suivants :
De nos jours, la sécurité est au premier plan dans la majorité des industries. Alors que les 5S ont prouvé leurs avantages au fil du temps, si vous pouvez intégrer des mesures de sécurité dans les étapes du Lean management, vous devez absolument le faire.
