Lean management | Le blog
  • Cas d’application
    • Pilotage des plans d’actions
    • Lean Management
    • Réalisation des audits
    • Remontées d’incidents, irritants
    • Gestion des non-qualités
  • Notre Philosophie
  • Blog
  • Demander une démo
Sélectionner une page
Réduisez les temps d’arrêt imprévus en évitant ces 4 erreurs de maintenance

Réduisez les temps d’arrêt imprévus en évitant ces 4 erreurs de maintenance

par Nils | Jan 28, 2021 | Amélioration continue, Lean manufacturing

Il existe une multitude de conseils sur la façon dont les opérateurs industriels peuvent réduire les temps d’arrêt imprévus et améliorer les pratiques de maintenance des équipements. Une grande partie de cela a à voir avec les collectes et analyses...
5 facteurs qui affectent la maintenabilité de vos équipements

5 facteurs qui affectent la maintenabilité de vos équipements

par Nils | Jan 20, 2021 | Amélioration continue, Lean manufacturing

Vous avez peut-être fixé des objectifs commerciaux pour ce nouvel an, mais qu’en est-il de la santé de vos équipements ? Alors que nous entamons le mois de janvier, nous pensions qu’une petite révision de la maintenance s’impose. Quelle meilleure...
Comment développer des indicateurs clés de performance (KPI) pour votre maintenance ?

Comment développer des indicateurs clés de performance (KPI) pour votre maintenance ?

par Nils | Jan 14, 2021 | Amélioration continue, Lean manufacturing

Dans les opérations à grande échelle ou dans les petits ateliers, les bons KPI de maintenance peuvent avoir un impact énorme sur l’opérabilité et la maintenabilité. La « maintenance » elle-même peut être appréciée de deux manières : « faire la bonne maintenance...
5 façons de réduire les temps d’arrêt grâce à la maintenance préventive

5 façons de réduire les temps d’arrêt grâce à la maintenance préventive

par Nils | Jan 8, 2021 | Amélioration continue

Les temps d’arrêt coûtent chaque année aux plus grandes entreprises du monde des milliards de revenus. La plupart connaissent les avantages de la maintenance préventive pour réduire les temps d’arrêt planifiés et non planifiés. Mais quelles autres mesures...
Comment transformer les pannes d’équipement en opportunités en or ?

Comment transformer les pannes d’équipement en opportunités en or ?

par Nils | Déc 21, 2020 | Amélioration continue, Lean manufacturing

Pour quiconque est responsable de la gestion d’une opération de fabrication, la seule pensée d’une panne majeure suffit à faire monter en flèche votre niveau de stress. Heureusment qu’il y a des opportunités cachées à tirer d’une panne...
Pourquoi vous devriez ajouter les Six grandes pertes à votre programme de maintenance préventive

Pourquoi vous devriez ajouter les Six grandes pertes à votre programme de maintenance préventive

par Nils | Déc 18, 2020 | Amélioration continue

Les entreprises manufacturières sont confrontées à une tâche ardue. Ils devraient atteindre des délais de production de plus en plus courts, tout en respectant les normes de qualité, de sécurité et de conformité… La clé pour atteindre cet objectif réside dans la...
« Entrées précédentes

Catégories

  • Amélioration continue
  • Focus sur les métiers
  • Innovation
  • Lean manufacturing
  • Management participatif
  • Motivation
  • Plan d'actions
  • Sur le terrain
  • Travail collaboratif

Articles récents

  • Réduisez les temps d’arrêt imprévus en évitant ces 4 erreurs de maintenance 28 janvier 2021
  • 5 facteurs qui affectent la maintenabilité de vos équipements 20 janvier 2021
  • Comment développer des indicateurs clés de performance (KPI) pour votre maintenance ? 14 janvier 2021
  • 5 façons de réduire les temps d’arrêt grâce à la maintenance préventive 8 janvier 2021
  • Comment transformer les pannes d’équipement en opportunités en or ? 21 décembre 2020

Glossaire

  • 3M (Muda, Mura et Muri)
  • 5 pourquois ou L’analyse de la cause racine
  • 5S
  • 7S (McKinsey)
  • 8D (résolution des problèmes)
  • Analyse des goulots d’étranglement
  • Andon
  • APQP
  • Fabrication cellulaire
  • Flux continu
  • FMEA
  • Gemba (Le bon endroit)
  • Heijunka (Planification des niveaux)
  • Hoshin Kanri (Le déploiement de la politique)
  • Jidoka (Automatisaton)
  • Just-In-Case (JIT)
  • Just-In-Time (JIT)
  • Kaizen (Amélioration continue)
  • Kanban (Système Pull)
  • Kappa
  • KPI (Key Performance Indicators – Indicateurs clés de performance)
  • Lean management
  • Lean Startup
  • Maintenance Productive Totale (TPM)
  • MSA (Analayse des systèmes de mesure)
  • Muda (Gaspillages)
  • Multi-process Handling
  • PDCA (Plan, Do, Check, Act)
  • Plan d’actions
  • Poka-Yoke (Détrompeur)
  • Production modèle mixte
  • RPN (FMEA)
  • SIPOC
  • Six grandes pertes
  • Six Sigma
  • SMART – les objectifs
  • SMED (Single Minute Exchange of Die)
  • Takt Time
  • Taux de rendement global (TRG)
  • TOC (Théorie des Contraintes)
  • TPS (Toyota Production System)
  • Travail normalisé
  • Trystorming
  • Value stream mapping (VSM)
  • VIF (facteur d’inflation de la variance)
  • Visual Management – Visual Factory

© Kostango 2020, Tous droits réservés

CGU / CGV